Методы производственного планирования в управлении оборотными активами

В начале 60-х в США начались работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control). В результате активного роста крупносерийного и массового производства товаров народного потребления и торговли после Второй мировой войны стало очевидно, что использование математических моделей планирования спроса и управления запасами ведет к существенной экономии средств, замороженных в виде запасов и незавершенного производства.

Конец 60-х связан с работами Оливера Уайта (Oliver Wight), который в условиях автоматизации промышленных предприятий предлагал рассматривать в комплексе производственные, снабженческие и сбытовые подразделения. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, недостатке ресурсов, отказах оборудования).

В публикациях Оливера Уайта и Американского общества по управлению запасами и управлению производством были сформулированы алгоритмы планирования, сегодня известные как MRP (Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах — в конце 60-х годов, и MRP II (Manufacturing

Resource Planning) — планирование ресурсов производства — в конце 70-х — начале 80-х гг.

В работах Американского общества по управлению запасами и управлению производством были сформулированы алгоритмы планирования, сегодня известные как MRP (Material Requirements Planning) — планирование потребностей в материалах — в конце 60­х годов, и MRP II (Manufacturing Resource Planning) — планирование ресурсов производства — в конце 70-х — начале 80-х гг.

Планирование производственных ресурсов (manufacturing resource planning - MRP II) - метод планирования ресурсов производственной организации, реализующий оперативное планирование в единицах продукции, финансовое планирование и обладающий свойством моделирования, отвечающим на вопросы "что если...".

Состоит из ряда взаимосвязанных функций: бизнес-

планирование, планирование продаж и операций, объемно­календарное планирование, планирование потребности в материалах, планирование потребности в производственных мощностях, а также из систем поддержки производственных мощностей и материальных ресурсов. Выводы этих систем интегрируются с финансовыми отчетами, бюджетом перевозок и складским планированием.

Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб организации (снабженческих, производственных, сбытовых).

MRP-система позволяет оптимально загружать производственные мощности, и при этом закупать именно столько сырья и материалов, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов и возможно обработать за соответствующий цикл производства.

Начальным этапом планирования является прогнозирование и оценка производственных мощностей (Capacity Requirements Planning). Присутствует также этап объемного планирования (Master Production Scheduling). Результаты объемного планирования являются исходной информацией для планирования потребностей в материалах (MRP), изготавливаемых и поступающих по кооперации.

Замкнутость системы MRP II означает наличие обратных связей для планирования в модулях, отвечающих за управление производством и учет производства (Execution, Production activity control), а также то, что модули оценки производственных мощностей, снабжения, планирования и учета функционируют как компоненты единой системы с использованием интегрированной базы данных.

Планирование по алгоритму выполняется по рекурсивной схеме:

1) планируется закупка или производство необходимых изделий из расчета бесконечных ресурсов;

2) оцениваются ресурсы;

3) в случае несоответствия доступной мощности ресурса и планируемой загрузки производится перепланирование даты запуска в производство с учетом конечной мощности;

4) затем (т.к. даты изменились) производится перепланирование закупки или производства, опять же из расчета бесконечных ресурсов;

5) далее повторяются шаги 2, 3 и т. д.

Схема функционирования MRP II представлена на рис. 3.25.

Для определения потребности в материалах (верхний блок) разрабатывается прогноз потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и обслуживание заказчиков; проводится ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии завоза каждого вида сырья и материалов.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов. В нем содержится информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставки, количество, цена и т.п. Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов, с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное и фактическое количество и т.п.).

Рис. 3.25 - Функциональная схема системы МРП-2

MRP часто называют методом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (то есть формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только выдает заказы на пополнение запасов, но и позволяет корректировать производственные задания с учетом изменяющейся потребности в готовых изделиях.

Широко распространение получила концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). Концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

Концепция «Just-in-time» и его (хорошо известная специалистам) разновидность «Канбан» основывается на «вытягивающей» системе управления материальным потоком. Метод JIT сопряжен с логистическим циклом, в идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи именно в тот момент, когда в них есть потребность; это исключает излишние запасы.

Реализация принципа «точно в срок» на производстве включает следующее: производственный процесс организуется по поточному принципу; происходит сокращение запасов; благодаря этому выявляются «узкие места», где ранее были скрыты возможности экономии материалов; высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей; сокращается время на переналадку.

Внедрение принципа «точно в срок» предполагает, прежде всего, проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки материалов к месту потребления.

К числу обеспечивающих мер относятся: повышение

дисциплины поставок и своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно в срок» предполагает, помимо обеспечения готовности поставщика, стандартизацию обработки заказов и информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества поставляемого материала предприятию - поставщику, обеспечение надежности транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Концепция «точно в срок» тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибуции. Экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов в этой системе выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Многие современные логистические системы, основанные на

данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

- минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- короткими производственными (логистическими) циклами;

- небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

- взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

- эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Широкое распространение концепции «точно в срок» объясняется низким уровнем запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сокращением производственных площадей; повышением качества изделий и снижением брака; сокращением сроков производства; повышением гибкости при изменении ассортимента продукции; высокой производительностью и эффективностью использования оборудования; активным участием рабочих в решении производственно-технологических проблем; хорошими

отношениями с поставщиками и др.

В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции. Короткие составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи организации, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Организациия старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.

Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы "Тойота". С начала 80-х годов эта концепция стала использоваться и в Германии. Она характеризуется следующими чертами:

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа "поставка - получение". В рамках каждой подсистемы образуется самостоятельный участок

(самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

2. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения, т.е. ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками отменяются. Каждый участок, получающий материалы в для производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку конкретного материала.

3. Для транспортировки используются стандартные контейнеры, снабженные специальной карточкой («канбан» - от япон. «канбан»- карточка, табличка). При разгрузке контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании материала данного вида. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем участок, поставляющий данный вид материалов, осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка (или их совокупность) отражает плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого контейнера он снабжается в пункте выгрузки транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

4) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество

карточек на каждый вид материалов.

«Канбан» может применяться только в определенных случаях, и не всегда его использование целесообразно. Одним из наиболее значимых последствий применения «Канбан» считается сложность осуществления средне- и долгосрочного планирования точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

. Во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRPII - KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой этой системе в отдельности. Обычно в такие комбинированные MRPII-системы используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а KANBAN-систему - для оперативного управления производством.

Методы MRP получили распространение в США и практически не применялись в Японии, поскольку японские методы управления в машиностроении в основном были ориентированы на массовое производство, а американские — на мелкосерийное. В условиях мелкосерийного производства может меняться номенклатура и структура заказов. Изменение потребностей в готовой продукции ведет к изменению потребностей в комплектующих изделиях, сырье и материалах. В массовом производстве можно достаточно эффективно использовать более простые, объемные методы учета и планирования.

ERP - Enterprise Resource Planning (планирование ресурсов предприятия). Класс учетно-транзакционных компьютерных систем управления предприятием в основном западных производителей, предназначенных для планирования и управления всеми ресурсами предприятия, необходимыми для производства, реализации и учета продукции.

Системы ERP предназначены для управления финансовой и хозяйственной деятельностью предприятий. Это «верхний уровень» в иерархии систем управления предприятием, затрагивающий ключевые аспекты его производственной и коммерческой деятельности, такие как производство, планирование, финансы и бухгалтерия, материально-техническое снабжение и управление кадрами, сбыт, управление запасами, ведение заказов на изготовление (поставку) продукции и предоставление услуг. Такие системы создаются для предоставления руководству информации

для принятия управленческих решений, а также для создания инфраструктуры электронного обмена данными предприятия с поставщиками и потребителями.

Основные отличия систем управления предприятиями, построенных на основе концепции ERP, следующие. В ERP, в отличие от MRP II, больше внимания уделяется финансовым подсистемам. Системы ERP, в отличие от MRP II, ориентированы на управление «виртуальным предприятием». Виртуальное предприятие, отражающее взаимодействие производства, поставщиков, партнеров и потребителей, может состоять из автономно работающих предприятий, или корпорации, или географически распределенного предприятия, или временного объединения предприятий, работающих над проектом, государственной программой и др. В ERP добавляются механизмы управления транснациональными корпорациями, включая поддержку нескольких часовых поясов, языков, валют

Вышеперечисленные концепции сформулированные в раках теории управления запасами позволяют оптимизировать всю систему управления предприятием и систему управления оборотными активами в частности.

В монографии комплексно обсуждаются методы нормирования отдельных элементов оборотных средств, Предложенные методологические подходы позволяют определить экономически обоснованный уровень оборотных средств, необходимых для функционирования предприятия и обеспечивающих устойчивый процесс снабжения, сбыта и организации производства в рыночных условиях. В работе значительное внимание уделено запасам, так как вопросы выбора перспективных направлений управления в этой сфере изучены недостаточно. Имеющийся отечественный и зарубежный опыт требует существенной адаптации и доработки для применения в специфических условиях переходного периода в России. Известные методы решения задачи управления оборотным средствами и запасами, разработанные в 60-80-х гг. 20 века в период плановой экономики учитывают ограниченную совокупность факторов, влияющих на их формирование, а также слабо адаптированы для их использования хозяйствующими субъектами. Зарубежные разработки в области управления запасами имеют крайне ограниченную применимость в российской практике, что связано с зависимостью моделей управления запасами от принципов ценообразования, налогообложения, организации рынка и т.д.

В современных условиях применение принципов и методов логистики в организации оборотных средств и запасов является одним из перспективных направлений повышения эффективности деятельности предприятия. Анализ многочисленных публикаций показывает, что большинство исследований направлено на изучение общих проблем логистики, формирование логистических систем, а исследованию конкретных методов управления логистическими процессами на микроуровне, в том числе и управлению оборотными активами уделяется недостаточное внимание.

Предлагаемая вниманию читателей монография ставит своей задачей рассмотреть лишь некоторые вопросы управления оборотными активами. Сложность исследуемых в работе проблем требует их дальнейшего всестороннего изучения.