3.2. Риски потребителей. Анализ рисков по данным о потеряхпродукции в сфере распределения. Связь рисков с применяемоймоделью обеспечения качества. Субъекты качества вконтракте.
Анализ рисков в ФСА и FMEA производится по сферам распределения и эксплуатации продукции.
Технология проведения FMEA в настоящее время относится к стандартным для Америки, ЕС, Японии технологиям анализа качества изделий и процессов, поэтому существуют типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения [74].
Согласовано методике FMEA параметры риска для потребителей (RPZ) определяются выражением:RPZ=B -A-E, где
107
В - параметр тяжести последствий дефекта для потребителя, определяемый
экспертным методом.
А - параметр частоты возникновения дефекта, определяемый экспертным
методом.
Е - параметр вероятности обнаружения дефекта, определяемый экспертным
методом.
В наших расчетах рисков потребителя использовалась технология FMEA
с существенными изменениями:
• При оценке А - параметра частоты возникновения дефекта мы использовали не экспертный метод, как это рекомендуется FMEA, а анализ Парето, который позволил не субъективно, а объективно разгруппировать дефекты по степени распрастраненности на значимые и менее значимые. Еще более точную группировку дефектов позволило сделать статистическое исследование общего распределения дефектов: был найден расчетный критерий значимости дефектов, которым является параметр х>8%
экспоненциального уравнения Рх (х) = в е~ х , наилучшим образом
аппроксимирующего значения частот дефектов в их общем распределении. Этому значению JC отвечают четыре группы дефектов:
2.2, 4.8, 4.2, 2.4 Распространненость остальных групп дефектов составляет 7% и ниже.
Перечисленные дефекты мы оценили наивысшим баллом - 10, который принят в FMEA для оценки наиболее распространенных дефектов. Во вторую по распространенности группу вошли дефекты, которые хотя бы по одному региону получили распространенность х>8%. Этому значению отвечают четыре группы дефектов:5.2,2.3,4.12,4.1
108
Следует отметить, что именно эти группы дефектов вошли в число наиболее значимых по результатам анализа Парето как дополнительные для отдельных регионов (рис. 2.1 - 2.4).
Поэтому данную группу дефектов мы оценили следующим за наивысшим баллом по американской методике FMEA - 7.
По остальным параметрам риска В, Е работа проводилась исключительно с вышеперечисленными восемью наиболее распространенными группами дефектов, а не со всеми группами, как это принято в FMEA.
В - параметр тяжести последствий дефекта для потребителя в FMEA является экспертной оценкой, проставляемой обычно по 10 - бальной шкале. Мы оценивали данный параметр также экспертным методом, при этом учитывалось, что по зарубежным стандартам значимость критических дефектов оценивается наивысшим баллом (100 или 10), значительных -половинным значением наивысшего балла (50 или 5) и незначительных -десятой долей высшего балла (10 или 1).
Группы дефектов 2.2, 4.8, 4.2, 4.12 оценены экспертами как критические, им присвоен наивысший балл - 10.
Группы дефектов 2.4, 5.2, 2.3 оценены как значительные, им присвоен балл- 5.
• Е - параметр вероятности обнаружения дефекта определен не эксперным методом, как это рекомендуется FMEA, а с использованием опыта ОТК предприятий обувной промышленности. Наивысшим баллом - 10 оценены нами скрытые дефекты, которые не могут быть выявлены до наступления последствий:
2.2,4.8,4.2. Следует отметить, что в производстве, службы ОТК не выпустили бы с предприятия эти критические дефекты, если бы на момент приемки продукции ОТК они были заметны. Выше в разделе 2.2 данной работы
109
сообщалось, что появление данных дефектов происходит в сфере товародвижения и назывались причины.
Следующим за наивысшим баллом - 3 оценены слабозаметные на момент приемки ОТК дефекты:
4.12 Следующим за средним баллом - 1 оценены отчетливо заметные на момент приемки ОТК дефекты:
2.4,5.2,4.1,2.3
Результаты расчета потребительских рисков по изложенной методике приведены в табл.
3.2.Согласно FMEA дефекты с наибольшим параметром риска потребителей RPZ >100 баллов подлежат устранению в первую очередь. Их в первую очередь включают в программу разработки превентивных мероприятий по предупреждению дефектов.
Из табл. 3.2 видно, что такими дефектами являются:
2.2,4.8,4.2,4.12. Затем должны разрабатываться мероприятия по предупреждению дефектов среднего риска, которыми согласно FMEA являются с RPZ < 100 до 40 баллов включительно. Из табл. 3.2 видно, что такими дефектами являются:
2.4,4.1. Следующими разрабатываются мероприятия по предупреждению дефектов малого риска с RPZ <40. К ним относятся:
5.2,2.3.
• Однако согласно FMEA малый и средний риски считаются приемлемыми и мероприятиями по предупреждению дефектов этих рисков могут не приводиться, с чем мы вполне согласны.
по
Таблица 3.2 Расчет параметров риска потребителей по данным из сферы распределения
продукции
Характе-ристика потенци-ального дефекта №
группы потенци-ального дефекта Наимено вание групп потенци-альных дефектов Параметры риска Параметр риска потреби-телей
RPZ
Параметр
частоты
возникно
вения
дефекта
А Параметр тяжести последст вий деф-екта для потреби-телей В Параметр вероятно сти обна-ружения дефекта
Е
Якутск Критич. 2.2 10 10 10 1000 Критич. 4.8 10 10 10 1000 Критич. 4.2 10 10 10 1000 Значит. 2.4 10 5 1 50 Значит. 5.2 7 5 1 35 Петропавловск-Камчатский Критич. 2.2 10 10 10 1000 Критич. Критич. 4.8
4.2 10 10 10 10 10 10 1000 1000 Значит. 2.4 10 5 1 50 Значит. 5.2 7 5 1 35 Значит. 2.3 7 5 1 35
Ill
Продолжение таблицы 3.2
Владивосток Критич. 2.2 10 10 10 1000 Критич. 4.8 10 10 10 1000 Критич. 4.2 10 10 10 1000 Значит. 2.4 10 5 1 50 Новосибирск Критич. 2.2 10 10 10 1000 Критич. 4.8 10 10 10 1000 Критич. 4.2 10 10 10 1000 Значит. 2.4 10 5 1 50 Критич. 4.1 7 10 1 70 Критич. 4.12 7 10 3 210 Следует отметить, что изменения, внесенные нами в методику FMEA повысили объективность оценки и достоверность результатов.
По существу параметр риска, определяемый как произведение трех экспертных оценок, по FMEA недостоверен.Аналогический анализ потребительских рисков можно провести по данным о потерях продукции в сфере эксплуатации.
Следует отметить, что в отличии от приемки продукции при поступлении получателями, когда она бракуется по одному наиболее весомому дефекту, в рекламациях по гарантийным срокам эксплуатации указываются все обнаруженные в единице продукции дефекты. Поэтому в обработку отказов продукции во время гарантийных сроков вошли все обнаруженные дефекты, а не один по каждой единице продукции.
112
t t t i tt
Как видно из таблицы 2.8 отказы а, а , в, с , с являются критическими значениями, a d - значительным.
На этом основании их параметры тяжести последствий для потребителя В согласно методике расчета риска потребителей RPZ составляют для а, а , в, с , с - 10 баллов, d- 5 баллов.
Параметр вероятности обнаружения дефекта Е согласно методике расчета RPZ оценивается по всем отказам: а, а , в, с , с d максимальным числом баллов - 10, поскольку все они являются абсолютно скрытыми дефектами.
Не анализируя и не расчитывая параметр частоты возникновения дефекта А, который согласно методике расчета RPZ оценивается 1-10 баллами, можно
t Г Г I И
заключить, что дефекты: а, а , в, с , с - относятся к дефектам повышенного риска, их PRZ>100 баллам. Поэтому их следует включить в первоочередную программу разработки превентивных мероприятий по предупреждению потерь продукции дополнительно к уже названным дефектам такого рода: 2.2, 4.2, 4.12.
и
(Дефекты с и 4.8 аналогичны) (табл. 3.2).
Таким образом, дефекты:
2.2, 4.2, 4.12, а, а , в, с, с являются дефектами повышенного риска и требуют немедленных превентивных мер конструкторско-технологического характера. Все перечисленные дефекты были заложены в производственном цикле несовершенными технологическими методиками, неправильно подобранными материалами и т.д., но выявились позднее в сфере распределения и эксплуатации, когда продукция начала подвергаться интенсивным физико-механическим воздействиям.
Технология FMEA анализа рекомендует рассматривать корректировочные мероприятия по снижению RPZ в следующей последовательности:
из
Исключить причину возникновения дефекта.
Это осуществляется при помощи изменения технологического процесса, конструкции изделия или его материала (уменьшается параметр А).Воспрепятствовать возникновению дефекта. Это осуществляется при помощи статистического регулирования технологического процесса (уменьшается параметр А).
Снизить влияние дефекта (уменьшается параметр В). Снижается влияние проявления дефекта на заказчика с учетом изменения гарантийных сроков и затрат.
Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта (уменьшается параметр Е).
По степени влияния на повышение качества изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:
Изменение структуры (конструкции) объекта.
Изменение процесса функционирования объекта (пакеты материалов, их сопоставимость).
Улучшение системы качества.
С учетом корректировочных мероприятий рассчитывается потенциальный RPZ. Если не удается его снизить до приемлемых пределов: малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100, разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются расчеты RPZ.
После этого разрабатывается план внедрения корректировочных материалов с учетом:
в какой временной последовательности будут внедряться, сколько времени потребует внедрение каждого из них, через какое время появится запланированный эффект;
кто будет конкретным исполнителем и будет отвечать за проведение каждого мероприятия;
114
в каком структурном подразделении будет проводиться каждое мероприятие;
из какого источника будет финансироваться мероприятие. Необходимо также учитывать своевременность выявления дефекта, так
как это непосредственно влияет на затраты. Так по данным «Дженерал Моторс» действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества продукции допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если бы она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, чем две стадии - в 1000 раз и т.д.