1.2.3. Подходы к определению субъектов контракта в отношениикачества продукции
- анализ проблем потребителя (заказчика).
Разработка возможных вариантов развития продукта. Предполагается совместная предварительная работа заказчика и производителя;- отбор реальных вариантов развития продукта, их качественное исследование и постановка вариантов количественного исследования. Здесь используются данные экспертиз, опросов потребителей, статистические данные, данные печати, компьютерных сетей и т.п.;
- отбор основных (наиболее перспективных) вариантов развития продукта, их количественное исследование и разработка конечных выводов и рекомендаций. Здесь производится специализированная выемка информации из участников рынка: производителей, потребителей, конкурентов, посредников.
Общие трудозатраты по фазам оцениваются как 1:3:9 [71].
По данным специалистов [72, 73] 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства изделий, так называемых внутренних дефектов, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки производства. Около 60% дефектов - отказов, которые возникают в сфере товародвижения и во время
51
гарантийного срока изделия, так называемые внешние дефекты, имеют причину в несовершенной разработке.
Концепция всеобщего менеджмента качества и конкурентоспособности требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку во главу угла работы предприятия ставится удовлетворенность потребителя.
В американском журнале "Business Week" в статье "Старому свету надо осваивать иные методы", как нам представляется, совершенно точно сказано: "Некоторые специалисты, утверждают, что новые стандарты не способствуют повышению эффективности производства и не учитывают степень удовлетворенности потребителей.
И поскольку соответствие требованиям ИСО 9000 с 1993 г. становится обязательным для любой фирмы, которая намерена торговать в Европе, все наперегонки бросились получать сертификаты. Но эта суета может отвлечь компании от серьезной работы по повышению качества".Серьезная работа по совершенствованию качества - развитию продукта регламентирована ИСО 9000-9004 [2-5], AISO 9000 [74] и наиболее полно раскрыта в Функционально-стоимостном анализе (ФСА) - составном элементе технико-экономического анализа и его зарубежных разновидностях FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) и QFD (Quality Function Development). Первый FMEA посвящен анализу отказов и дефектов продукции, на основании чего делается залючение об ее эффективности. Второй QFD посвящен разработке превентивных мер в конструировании и технологии производства продукции, которые рассматриваются как развитие качества. QFD анализ производится по итогам FMEA анализа.
Следует отметить, что FMEA и QFD самостоятельно и независимо от американских разработок были сформулированы и применены рядом исследователей в России [41, 78, 79, 90]. Особенно следует отметить фундаментальные исследования Ю.Ковалькова с сотрудниками.
52
В мировой практике качество принято рассматривать только в понятии интегрального качества как отношение результатов к затратам. Классической работой, посвященной данной проблеме, является ФСА К.Томаса и Х.Эберта [75], а впоследствии хорошо разработан и в ряде других работ [26, 76-78, 90].
ФСА используется как процедура минимизации затрат при сохранении значения того или иного параметра продукции, то есть любой из параметров качества не должен выходить за пределы номинала, установленного внутренним стандартом предприятия FMEA.
Главное воздействие ФСА на качество продукции заключается в возможности технико-экономической оптимизации, которая носит поэтапный характер: сначала оптимизируется функциональная структура продукции с установкой на достижение высшего качества; затем оптимизируются методы материальной реализации каждой из оптимального перечня функций с учетом экономических эффектов каждого возможного метода, что рассматривается в разделе 3.3.
Иногда после проведения данного этапа вновь возвращаются к первому с целью откорректировать оптимальный набор функций.В ходе ФСА к повышению качества приводят следующие процедуры:
использование программно-целевого подхода к изделию и его элементам;
построение "дерева целей", отражающее требование потребителя в полном объеме;
составление перечня функций, необходимых для удовлетворения продукцией требований потребителей;
построение логически-функциональной модели продукции;
оценка значимости каждой функции модели потребителем.
В ФСА используется следующая модель качества Q [26, 78-84]:
а=2Х я,
1=1
53
где: Kt - значимость функции i в общей системе качества объекта. qi - оценка качества реализации функции /,
Приоритет отдается варианту, у которого Q,max, затем начинается работа по минимизации затрат.
ФСА особое место уделяет функциям, ресурс которых недостаточен. Эти функции представляют собою уязвимое место в общей системе качества объекта. Методики реализации ФСА различны по отраслям промышленности.
К недостаткам ФСА относится его односторонний характер. Он ориентирован не на повышение качества, а на минимизацию затрат на качество. Уровень качества выступает не в качестве критерия, а в качестве ограничения, т.е. необходимости сохранения достигнутого уровня качества. Только небольшое количество методик ФСА до 7% ориентируют на повышение качества объекта [41, 78, 79, 90].
FMEA рассматривает риски, возникающие у внутреннего и внешнего потребителя; выявляет дефекты, которые обуславливают наибольшие риски; определяет причины дефектов и вырабатывает меры превентивного характера, не допускающие их последующие появления, чтобы предупредить затраты на исправление или утилизацию продукции. FMEA проводится по сферам эксплуатации, распределения продукции и процессу производства. В последнем случае речь идет о его разновидности FMEA-process.
Таким образом, FMEA - это наиболее совершенная стратегия развития продукта, включая стадию разработки и постоянной корректировки продукта, что не означает отсутствия в FMEA недостатков.
Технология проведения FMEA стандартна [74]: построение компонентной и функциональной модели объекта анализа, а затем ее исследование, в процессе
54
которого определяются потенциальные дефекты, их причины, и последствия для потребителей.
Определяется параметр риска для потребителя RPZ:RPZ = B'A •?, где В - параметр тяжести последствий дефекта для потребителя, определяемый экспертным методом;
А - параметр частоты возникновения дефекта, определяемый экпертным методом; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты составляет 1/4 и более при 10-бальной шкале;
Е - параметр вероятности обнаружения дефекта, определяемый экспертным методом; наивысшим баллом по 10-бальной шкале оцениваются скрытые дефекты.
Дефекты с наибольшим параметром RPZ > 100 подлежат включению в программу разработки мероприятий по их предупреждению появления в первую очередь. Затем разрабатываются мероприятия по предупреждению дефектов среднего риска RPZ < 100, а затем дефектов малого риска RPZ < 40 баллов. Данные анализа FMEA представляются в виде таблиц.
Недостатком FMEA является следующее: параметр риска потребителя представляет собою произведение трех параметров, определяемых экспертным методом. Это ставит под вопрос объективность и достоверность оценки. Поэтому нами внесены изменения в метод определения параметра риска потребителя с целью усилить достоверность и объективность оценки, что рассматривается в разделе 3.2.
В третьей главе данной диссертационной работы будут представлены расчеты рисков потребителей по методике, как нам представляется, близкой но более точной и объективной по сравнению со стандартной FMEA анализа. QFD позволяет в возможно большей степени учесть требования потребителей к качеству продукции. Его технология направлена на их адекватное преобразование в технические требования к изделиям [72- 74, 85-90, 96].
55
Согласно QFD, острием конкурентной борьбы являются:
повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;
ориентация всех стадий производственного процесса на удовлетворение потребителя;
повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.
Выполнять эти требования позволяет QFD. FMEA и QFD разработаны в Японии в 60-х годах и сейчас широко используются в США, Японии, странах ЕС. По нашему мнению, успешному применению этих методов обязана процветающая экономика этих стран.
Основная идея QFD заключается в том, что между потребительскими свойствами - "фактическими показателями качества" по К.Исикаве и нормируемыми в стандартах параметрами продукции - "вспомогательными показателями качества" по К.Исикаве существует большое различие.
Существуют различные мнения отечественных специалистов в отношении данной терминологии К.Исикавы. Однако нельзя забывать, что именно такой подход к качеству привел к тому, что продукция многих японских корпораций наиболее конкурентоспособна благодаря достигнутым приоритетам в качестве. Инструментом QFD является экспертный метод и табличный способ представления данных, где отражается связь между потребительскими свойствами и техническими параметрами продукции.