5.1. Определение структуры и основных характеристик производственного процесса
Высокий уровень автоматизации производственных процессов может быть достигнут благодаря разработке и использованию интегрированных производственных комплексов (ИПК), которые обеспечивают автоматизацию всех операций по всему циклу производства, начиная от получения заказов на изготовление изделий и кончая их поставкой потребителю.
| Рис. 5.1. СЛема ГПС на уровне предприятия: / — робокар, 2 — трасса подачи материала на склад или в цехи, J — автоматический склад материала, 4 — трасса подачи покупных комплектующих изделий на склад или в цехи, 5 — участок расконсервации комплектующих изделий, 6 — автоматический склад комплектующих изделий, 7 — отправка изделий, 8 — автоматический склад изделий, 9 — сборочный центр, 10 — накопитель собираемых компонентов и собранных объектов, 11 — автоматический склад инструмента и приспособлений |
Создание предприятий (рис. 5.1) на базе таких ИПК возможно при конструктивной, технологической, энергетической, организационно- производственной, информационной, программно-алгоритмической совместимости элементов, входящих в состав производственной системы. Совместимость обеспечивает синхронность работы всех специализированных производств предприятия: литейного, кузнеч- но-прессового, испытательного и др. ИПК объединяет ГПС всех указанных производств (рис. 5.2).
При проектировании автоматических и автоматизированных производственных процессов необходим правильный выбор объектов производства для создания подразделений ИПК. Для этого следует исходить из оценки организационно-технологической структуры действующего предприятия, обусловливаемой специализацией ее производственных подразделений — цехов, участков, т.е.
из оценки соответствия их специализации и типу производства продукции. Для вновь проектируемого предприятия такую структуру необходимо установить.Основными составляющими ИПК являются ГПС, реализующие части производственного процесса. По назначению они подразделяются на три класса: для выполнения технологических процессов узловой или обшей сборки; для изготовления полуфабрикатов или деталей;
комбинированные — для изготовления деталей и сборки на них сборочных единиц или изделий. По структуре ГПС подразделяют на узкономенклатурные и широкономенклатурные.
Структура ГПС состоит из двух компонентов: производственной структуры и технологической структуры. Технологическая включает номенклатуру собираемых или изготовляемых деталей, сопрягаемых или обрабатываемых поверхностей, выполняемых операций с их взаимосвязями и характеризуется числом и типоразмером деталей, их классификационными признаками, последовательностью запуска заготовок в производство и размером партии, характером операций, затратами времени на их выполнение, степенью гибкости технологического маршрута. Производственная структура включает в виде ряда элементов производственные подразделения (технологические модули, участки, линии, вспомогательные и доделочные отделения) и характеризуется годовой программой выпуска, суммарной трудоемкостью, производственностью, коэффициентом сменности, средними значениями коэффициентов загрузки и использования оборудования, составом элементов структуры, взаимосвязи между ними.
Организационно-техническая структура подразделяется на следующие структуры: организационную, характеризуемую взаимосвязями подразделений ГПС и их внешними связями, формами организации труда, включая организацию переналадок и движения материальных потоков; функциональную, определяющую задачи отдельных подразделений и служб их обеспечения, функции обслуживающего персонала, содержание и форму документации; компоновочную, определяющую состав и расположение основного и вспомогательного технологического оборудования, складских и загрузочно-разгрузочных устройств, транспортные связи; информационно-управляющую, определяющую состав и распределение функциональных задач, технические средства, информационные потоки, средства программного обеспечения как системы управления ГПС в целом, так и ее отдельных подсистем.
Проектирование автоматизированных производственных процессов начинают с формирования массивов информации исходных данных, к которым относятся: номенклатура изделий, подлежащих изготовлению, и предполагаемый объем выпуска; ресурсы; регламентируемые условия производства; критерий оценки проектных решений. Затем выбирают номенклатуру изделий, анализируют их конструктивно- технологические признаки; формируют групповые технологии, определяют число групп оборудования, число единиц оборудования в каждой группе, формируют структуру производства, определяют коэффициенты загрузки оборудования, решают вопросы рационального распределения фонда времени работы оборудования. Затем осуществляют системный анализ проектируемых вариантов, отражающих характеристики производственных процессов. На этом этапе рассматривают вопросы рационального проектирования фонда времени работы оборудования, режимов его работы, качества производственного процесса. Под последним понимают уровни незавершенного производства и его составляющие в очередях в стадиях обработки и сборки; продолжительность производственного цикла; скорости производственного процесса и его этапов; производительность оборудования.
Далее решают задачи построения производственного процесса: специализации и концентрации производства; создания участков подетальной и подетально-групповой специализации; организации многономенклатурных групповых линий; формирования роботизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей; оперативно-календарного планирования и т.д. К задачам оперативно-календарного планирования и управления относятся: разработка линейных подетально-пооперационных календарных планов-графиков; построение оперативно сменно-суточных календарных планов-графиков; оперативный учет, контроль и регулирование производства.
Затем при наличии функциональных подсистем АТСС, АСИО, САК, АСУО, АСУТП, АСНИ, САПР, АСТПП увязывают с ними обобщенные характеристики производственного процесса.